А завод у нас будет

Трагедия шахты «Распадская», случившаяся в ночь на 9 мая, затронула весь бизнес, так или иначе связанный с ней. Не стало исключением и ООО «Монтажник Распадской». Это малое предприятие, родившееся под крылом Распадской угольной компании, живет во многом благодаря заказам своего «старшего брата». Но после страшной аварии прежде всегда востребованная основная продукция «монтажников» — анкерная крепь и металлическая решетчатая затяжка – сразу оказалась неактуальной. Ведь шахте вместо добычи и проходки пришлось усиленно бороться с пожарами — потребовались трубы для подачи воды в подземные выработки. Счет шел на километры. Трубы и фланцы везли со всей страны (для этого даже были задействованы силы МЧС). И в трудную минуту руку помощи шахте протянул «Монтажник Распадской».

- Чтобы избежать неразберихи, всю офланцовку труб отдали в одни руки – нашему предприятию. Пришлось на ходу перестраиваться, — вспоминает Александр Кулигин, заместитель генерального директора ЗАО «Распадская угольная компания», директор ООО «Монтажник Распадской».

Первым встал вопрос, как выходить из положения при существующем числе сварщиков. Кулигин понимал: только резко увеличив производительность их труда. За счет чего? Для начала перешли на 12-часовые рабочие смены. Меньше времени стали тратить на дорогу, больше – на работу. Но долго авральный режим эффективным быть не сможет. А ситуация на «Распадской» не улучшалась и потребность в трубах не уменьшалась. Для повышения производительности труда сварщиков надо было искать какое-то техническое решение. И нашли: использовать сварочные полуавтоматы. В цехе четыре источника тока для сварочных постов, которые применяются в комплекте с полуавтоматами. Модернизировали морально устаревшую схему, купили два подающих устройства, дополнительные принадлежности, самостоятельно их скомпоновали. Сварщицы Римма Акушакова и Татьяна Ломако быстро освоили эти полуавтоматы. И как результат – более чем в два раза увеличилась производительность труда. За то время, как работающие на ручной дуговой сварке мужчины успевали офланцевать за смену 17-19 труб (диаметр каждой – 159 мм), сварщицы на полуавтоматах офланцовывали 48-50 труб.

- Увидев такой экономический эффект, к двум сварочным полуавтоматам мы сразу же купили еще три, — продолжает рассказ о тех напряженных днях Кулигин. — К Дню шахтера приобретем еще два, но уже импортного производства. Они усовершенствованы, потребляют меньше электроэнергии. Сварной шов качественней, и соответственно производительность выше. Если для офланцовки труб достаточно того оборудования, что мы уже имеем, то для производства става ленточных конвейеров сварка нужна более изящная, можно применять те же аппараты, но с добавкой инертного газа аргона.

О ленточных конвейерах Александр Тимофеевич заговорил не случайно. На базе «Монтажника Распадской» Кулигин намерен создать завод по ремонту горно-шахтного оборудования и выпуску новой продукции, в том числе и ленточных конвейеров, так необходимых угольной промышленности. Говорит, сама жизнь заставляет. Ведь в нынешнем году производственная база «Монтажника Распадской» значительно подросла: в аренду от шахты предприятие получило большое помещение общей площадью около 7 тысяч кв. метров. Вот именно в этом огромном цехе и намеревается он организовать новое производство.

За десять лет руководства «Монтажником Распадской» Кулигин воплотил в жизнь уже не одну идею. Немало задумок у Александра Тимофеевича и сейчас. И, создавая новое производство, он перенимает все лучшее, что есть в отечественной промышленности. Побывав в Москве на международной выставке, «попутно» проехал еще несколько городов европейской части России (днем — встречи со специалистами на предприятиях и в научно-исследовательских институтах, ночь — в поезде).

- Переход на новое, машиностроительное производство будет поэтапным – от изготовления отдельных элементов (ленточных ставов, роликов к ленточным конвейерам) до полного производства конвейеров, — продолжает рассказывать о своих планах Александр Тимофеевич.

Но сначала надо получить разрешительные документы на выпуск такой продукции. Впрочем, как и на некоторые виды ремонта, которые связаны с вопросами взрывобезопасности. В связи с тем, что требования в этой сфере значительно ужесточились, все бумаги ходят по инстанциям по два месяца. Поэтому, чтобы сократить сроки бумажной волокиты, руководству «Монтажника Распадской» приходится продумывать все наперед.

- Мы посчитали, и оказалось, что платить будем только за одно освещение от 58 до 64 тысяч рублей в месяц. (Для сравнения: в прошлом году в августе, когда коллектив «Монтажника «Распадской» своим небольшим цехом выпустил рекордное количество продукции на 19 млн. рублей, за всю потребленную электроэнергию, в том числе и на выпуск продукции, было заплачено лишь около 50 тысяч. – Ред.). На энергосберегающие светильники и лампы потребуется затратить 2,5 миллиона рублей, а окупятся затраты только через три года. На «Джое» труд везде механизирован, вот и мы у себя тоже обустраиваем рабочие места грузоподъемными механизмами.

На столе у Александра Кулигина лежат снимки цехов этой английской фирмы, выпускающей горно-шахтное оборудование (ориентир Кулигина – на самое передовое в мире). Александр Тимофеевич рассказывает, какие компьютеризированные центры применяются в мировом, да уже и в отечественном машиностроении. Многопозиционную маленькую деталь с помощью такого центра, задав на компьютере необходимые параметры, можно изготовить всего за 15 минут, в то время как рабочему-многостаночнику на разных станках — фрезерном, токарном, сверлильном – приходится работать над ней целую смену. Мечтает Кулигин о таких центрах для своего предприятия. Видел, как они действуют на заводах в Бердске и Новокузнецке. Обслуживают их как минимум специалисты-техники.

Но это – планы. А пока на будущем заводе разбираются с оборудованием, доставшимся «Монтажнику Распадской» «по наследству» от прежнего хозяина. Почему компьютеризированный расточной станок, который можно применить для обработки деталей большого размера (и в этом у шахты есть особая потребность), управляется только вручную? Оказывается, вышла из строя схема управления, передавлены провода. И всего-то… «Монтажнику Распадской» понадобилась одна неделя, чтобы оборудование заработало в полную силу. В то время как у прежнего хозяина умный станок простаивал, детали отправляли ремонтировать в Новокузнецк, Киселевск, «Монтажник Распадской» сам принимает такие заказы. И приходят они не только с шахты, но и со стороны, потому что подобный станок — редкость.

Или другой пример: стояли в цехе в ряд четыре станка с числовым программным управлением, на них работали два человека. Специалисты предприятия просто переставили оборудование по-другому, «коробочкой», и теперь один рабочий, находясь в центре «коробочки», стал обслуживать все станки одновременно.

И такой подход в «Монтажнике Распадской» во всем. Экономию и эффективность производства здесь складывают вроде бы из мелочей. Но когда суммируются эти «мелочи», в итоге получаются десятки тысяч сэкономленных рублей в месяц.

Пустовавшее прежде помещение теперь живет, зарабатывает, приносит пользу угольной компании. Продукции здесь выпускается сейчас несравнимо больше, нагрузка на механизмы увеличилась в десятки раз.

Конечно, очень много предстоит сделать. Но многое уже сделано. Оборудованы новые цеха: по напылению валов и по ремонту барабанов ленточных конвейеров и редукторов.

Не дожидаясь, пока завершится наладка серийного выпуска деталей и оборудования, «Монтажник Распадской» решил вести капитальный ремонт габаритного оборудования. Например, организовать работы по увеличению износоустойчивости импортного горно-шахтного оборудования путем наплавки твердыми сплавами. Сколько импортной техники простаивает на разрезах по одной и той же причине: у бульдозеров в процессе эксплуатации снашиваются верхние и нижние катки. И ни на одном предприятии Кузбасса эта проблема до сих пор не решена. Покупать постоянно новые запчасти слишком дорого. А ведь есть же такое универсальное оборудование, которое позволяло бы выполнять наплавку не только для «разрезовской» техники, но и вообще для разноплановой техники всех предприятий угольной компании! Конечно, оно слишком дорогое, но и специалисты «Монтажника Распадской» во главе с двумя конструкторами тоже не лыком шиты. Придумали: купить только наплавочную головку с программным управлением, а рамы и остальное оборудование вполне посильно изготовить самим («Все-таки у нас же завод!»).

– Сейчас наша основная работа — офланцовка труб, — поясняет Кулигин. — Если в мае-июне в шахту подавали воду, то теперь ее приходится откачивать. Стабилизируется обстановка на «Распадской» – объемы, естественно, уменьшатся до 1,5 километра труб в месяц, сейчас же приходится делать в два-три раза больше. Уменьшение объемов по офланцовке мы заменим производством самих фланцев. Они будут двух видов: плоские обыкновенные и быстрого разъемного соединения.

- Завод у нас будет! — уверен Кулигин.

Уверены в этом и те жители Междуреченска, которые не понаслышке знают «Монтажник Распадской». Уже сегодня очередь желающих работать на будущем заводе составляет полсотни человек.

Людмила ХУДИК.

Фото Юрия Мальцева.

А завод у нас будет

Оставить комментарий